Von Moschusparfüm zu Bananengeschmack
Givaudan feiert sein 125-Jahr-Jubiläum. Den Einwohnern Dübendorfs ist vor allem der Geruch in Fabriknähe bestens bekannt. Ein Einblick in den Betrieb zeigt, wie die Aromen und Duftstoffe tatsächlich entstehen.
Für ihr Firmenjubiläum gewährte Givaudan diese Woche einen seltenen Einblick in ihre Produktionsstätte. Besucher, die zum ersten Mal dort sind, erleben eine Führung für den Geruchssinn. Denn in jeder Abteilung und in jedem Stockwerk riecht es nach etwas anderem.
Givaudan: Ein alter Hase in Dübendorf
Im Jahr 1900 wurde in Dübendorf die Chemische Fabrik Flora AG gegründet. Im Lauf der Zeit wechselte sie mehrmals den Besitzer und ihren Namen. Das erste Produkt der Flora AG war der Riechstoff Xylol-Moschus, der für Parfüm verwendet wurde. Heute stellt Givaudan mehrere tausend verschiedene Aromen und Duftstoffe her. Das Unternehmen ist dabei der weltweit grösste Hersteller mit sieben Standorten in der Schweiz und 162 rund um den Globus.
In Dübendorf werden Aromen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie entwickelt, produziert und vertrieben. Im Bereich der Duft- und Geschmacksstoffe wird zudem geforscht und entwickelt. Heute beschäftigt Givaudan weltweit fast 17'000 Mitarbeitende und erzielt einen Jahresumsatz von 7,4 Milliarden Franken. An der Neugutstrasse 46 in Dübendorf arbeiten 250 Personen und produzieren jährlich rund 10’000 Tonnen Aromen.
In der Naturstoffabteilung erinnert der Geruch zum Beispiel an ein frisch gebackenes Brot. Hier beginnt auch die Produktion natürlicher Aromen. Im Gegensatz zu synthetischen werden diese aus Rohstoffen aus der Natur – wie Kakaoraspeln oder Vanilleschoten – hergestellt.
Der Produktionsraum ist gefüllt mit zahlreichen Fässern, Behältern und Maschinen. Die Gerätschaften sind mit Hunderten glänzenden Aluminiumrohren verbunden, sodass es im grossen, gekachelten Raum für Laien kaum Übersicht gibt. Dazwischen huschen geschäftig Arbeiter mit Haarnetzen, Schutzhelmen und weissen Labormänteln umher.
Die dort entstehenden Lösungen oder Öle werden in der Abteilung Liquid Compounding weiterverarbeitet. Erneut stehen hier viele grosse Metallgefässe herum, und es hängen mit Nummern versehene Schläuche von der Decke. Aus jedem Schlauch kommt ein flüssiger Rohstoff, den die Mitarbeiter oder ein Roboter zusammen mit anderen Stoffen zu einem Geschmack vermischen. Hier liegt ein Geruch in der Luft, der vage an Aromat erinnert.
Aromen rund um die Uhr
Die flüssigen Mischungen werden dann sprühgetrocknet. Dafür werden sie in einen grossen, etwa drei Meter hohen trichterförmigen Sprühturm gesprüht. In der Fabrik befinden sich gleich sieben dieser grossen Anlagen, die jeden Tag und jede Nacht in Betrieb sind.
In den Türmen wird der Sprühnebel durch die heisse Luft getrocknet. Übrig bleibt ein fertiges Aroma, das auf einem Trägermaterial wie beispielsweise Stärke fixiert ist. Aktuell wird Rum-Aroma hergestellt, der penetrant süssliche Geruch sticht in dem kleinen Raum sofort in die Nase. Das Aroma kann später zum Beispiel in alkoholischen Getränken verwendet werden.
Ist das Aroma fertig, wird es in der Qualitätskontrolle auf Herz und Nieren geprüft. Das machen die sogenannten Sensoriker. Ein Beruf, der nur bei Givaudan erlernt werden kann. Entweder streichen die Fachleute den Stoff auf ein Stück Papier und riechen daran, oder sie lösen ihn in Wasser auf und degustieren die Lösung. Um das Wahrgenommene zu beschreiben, verwenden sie eine eigene Bezeichnung wie zum Beispiel «reife Banane» oder «gekochter Rhabarber».
Um zu bestimmen, ob das Aroma oder der Rohstoff den Vorgaben entspricht, vergleichen sie das Muster mit einem Referenzgeruch oder -geschmack. Diese holen sie aus einem Paternoster. Das ist eine Maschine, die auf Knopfdruck rotiert und auf einem Tablar Hunderte der Referenzmuster in kleinen Glasbehältern präsentiert.
Von dort holen auch die Laboranten ihre Substanzen. Sie untersuchen im angrenzenden Labor die Rohstoffe und Aromen auf ihre physikalischen und chemischen Bestandteile. Gibt die Analytik-Abteilung grünes Licht, wird aus der Sampling-Abteilung ein Muster an den Kunden verschickt.
Verpackt, verschweisst, versandt
Das Endprodukt wird innerhalb von zehn Tagen produziert und geliefert. Zuvor wird es in einem vollautomatisierten, klimatisierten und sauerstoffreduzierten Hochregallager zwischenverstaut. Anschliessend wird es abgepackt, von einem Roboter mit Folie umwickelt und durch einen Metalldetektor geschoben. Das soll verhindern, dass die Kunden einen unerwünschten Metallgegenstand in ihrem Aroma finden.